Présentation du produit

　　 Équipement d'évaporation MVR (Recompression mécanique de vapeur, Recompression mécanique de vapeur) Il s'agit d'un dispositif d'évaporation à ultra-haute efficacité énergétique fondé sur le principe de « compression et élévation de température de la vapeur secondaire, associés à un chauffage auto-circulant ». À son cœur, il adopte une structure intégrée comprenant un évaporateur et un compresseur de vapeur. Le compresseur comprime et élève la température de la vapeur secondaire générée par l'évaporateur, puis recycle cette vapeur chauffée comme source de chaleur propre pour assurer un fonctionnement continu. Le système nécessite seulement une faible quantité d'énergie électrique pour entraîner le compresseur, avec une consommation pratiquement nulle ou minimale de vapeur fraîche. Grâce à ses principaux avantages – efficacité énergétique ultra-elevée (80 % à 90 % plus efficace en énergie que l'évaporation à effet unique), faibles coûts d'exploitation, respect de l'environnement et réduction des émissions, ainsi qu'encombrement réduit – cet équipement est largement utilisé dans les processus de concentration de solutions, de récupération du sel et de traitement des eaux usées à zéro rejet, dans divers secteurs tels que l'ingénierie chimique, l'industrie chimique du sel, la protection de l'environnement, la transformation alimentaire et la pharmacie. Il convient particulièrement bien aux applications à forte consommation d'énergie et à grande échelle de traitement des matières premières. En fonction des caractéristiques de la matière première (telles que la viscosité, la corrosivité et la sensibilité thermique) et des besoins en termes de capacité de production (allant de 0,5 t/h à 300 t/h), l'équipement peut être personnalisé avec différents types d'évaporateurs (à film tombant, à circulation forcée, à plaques), modèles de compresseurs et paramètres de procédé, ce qui le rend adapté aussi bien à la production continue qu'à la production par lots.

Catégorie de produit

　　Selon le type de compresseur, la configuration de l'évaporateur et le scénario d'application, les équipements d'évaporation MVR sont principalement classés comme suit :

　 　1. Classé par type de compresseur

　　 ▪ Équipement d'évaporation MVR de type racines : En utilisant des compresseurs Roots avec un rapport de compression modéré (1,2–2,0) et un débit de refoulement stable, cet équipement convient parfaitement aux applications de petite à moyenne capacité (de 0,5 t/h à 50 t/h) et aux liquides d'alimentation à faible viscosité (tels que les concentrés alimentaires et les intermédiaires pharmaceutiques). De plus, cet équipement présente des coûts d'investissement relativement bas.

　　 ▪ Équipement d'évaporation MVR centrifuge : En utilisant un compresseur centrifuge, ce système présente un rapport de compression élevé (1,5–3,0), une capacité de traitement importante et convient parfaitement aux capacités de production de taille moyenne à grande (50 t/h – 300 t/h), ainsi qu'aux liquides d'alimentation à forte concentration (par exemple dans les industries chimiques du sel et les systèmes de traitement des eaux usées à élimination zéro à grande échelle). Il offre également une efficacité opérationnelle élevée.

　　 ▪ Équipement d'évaporation MVR à vis : En utilisant un compresseur à vis qui combine la stabilité des compresseurs de type Roots avec le haut rendement des compresseurs centrifuges, cette unité présente un rapport de compression allant de 1,3 à 2,5 et est idéalement adaptée aux applications de moyenne capacité (de 20 t/h à 100 t/h) impliquant des liquides d'alimentation de viscosité moyenne à élevée (tels que les eaux usées chimiques fines concentrées). Elle offre une flexibilité opérationnelle exceptionnelle.

　　 ▪ Équipement d'évaporation MVR à mouvement alternatif : Il utilise un compresseur alternatif avec un rapport de compression élevé (2,0–4,0), ce qui le rend adapté aux applications à haute pression et faible débit (telles que la récupération spécialisée de solvants). Ses scénarios d'application sont relativement niches.

　　 2. Classification par type d'évaporateur Combinaison

　 　▪ Équipement d'évaporation à film tombant MVR : L'évaporateur présente une structure à film tombant, offrant un coefficient de transfert thermique élevé (2000–6000 W/(m²·℃)) et un temps de séjour court pour le matériau (de quelques secondes à plusieurs dizaines de secondes). Il est particulièrement adapté aux liquides d'alimentation sensibles à la chaleur et de faible viscosité (tels que les jus de fruits, les extraits de médecine traditionnelle chinoise et les préparations biologiques concentrées).

　　 ▪ Équipement d'évaporation à circulation forcée MVR : L'évaporateur présente une conception à circulation forcée avec une vitesse élevée du liquide d'alimentation (2–5 m/s), offrant ainsi une excellente performance anti-incrustation. Il est particulièrement adapté au traitement de liquides d'alimentation à haute teneur en sel, à haute viscosité et susceptibles de cristalliser facilement (tels que les eaux usées à forte teneur en sel, la cristallisation chimique des sels et le traitement des effluents issus du galvanoplastie).

　　 ▪ Équipement d'évaporation de type plaque MVR : L'évaporateur présente une structure de type plaque, offrant une efficacité de transfert de chaleur extrêmement élevée et occupant un encombrement minimal. Il est idéalement adapté aux applications de moyenne et petite taille (de 0,5 t/h à 30 t/h) ainsi qu'aux situations où l'espace est limité — par exemple dans les petites usines chimiques et les installations de traitement des eaux résiduaires de laboratoire.

　　 ▪ Équipement d'évaporation hybride MVR : Une combinaison d'un évaporateur à film tombant en pré-étape et d'un système à circulation forcée en post-étape, qui associe une concentration à haute efficacité à une performance anti-scaling, est idéalement adaptée aux liquides d'alimentation complexes présentant de forts gradients de concentration et une tendance au dépôt de tartre (tels que les eaux usées intégrées provenant des parcs industriels chimiques).

Caractéristiques de performance

　　 1. Efficacité énergétique ultime : Le taux de recyclage de la vapeur secondaire atteint plus de 95 %, et la consommation d'énergie ne représente que 10 % à 20 % de celle des évaporateurs conventionnels à effet unique et 30 % à 50 % de celle des évaporateurs à plusieurs effets. La consommation d'énergie par tonne d'eau évaporée est aussi basse que 20 à 80 kWh (contre environ 300 à 500 kWh pour les évaporateurs conventionnels à effet unique), ce qui réduit considérablement les coûts d'exploitation.

　 　2. Protection de l'environnement et réduction des émissions : Il ne nécessite pas ou très peu de vapeur fraîche, réduisant ainsi considérablement les émissions de CO₂ et de dioxyde de soufre provenant des chaudières alimentées au charbon ou au gaz. Le fonctionnement en circuit fermé élimine la volatilisation des solvants et la pollution, avec un taux de récupération du condensat supérieur ou égal à 95 %. Ce système présente une efficacité élevée en matière de recyclage des ressources en eau et respecte pleinement les politiques de protection de l'environnement.

　 　3. Fonctionnement stable et fiable : Équipé d'un système de contrôle automatisé basé sur un automate programmable (PLC), cet appareil régule avec précision la vitesse du compresseur, la température de l'évaporateur, la pression et le niveau de liquide, évitant ainsi des problèmes tels que la sécheresse des parois, l'entartrage et les chocs hydrauliques. L'équipement peut fonctionner en continu pendant 6 à 12 mois, et son taux de défaillance est nettement inférieur à celui des équipements d'évaporation conventionnels.

　　 4. Haute efficacité de traitement : Après la mise à niveau du compresseur, la différence de température entre la vapeur secondaire et le liquide d'alimentation est stable (5–20℃), ce qui se traduit par une efficacité élevée de transfert de chaleur et une intensité d'évaporation atteignant 50–150 kg/(m²·h) — une amélioration de 30% à 50% par rapport à l'évaporation multi-effet conventionnelle.

　　5. Large compatibilité : Il peut traiter diverses solutions dont la concentration en soluté varie de 5 % à 40 % et dont la viscosité atteint jusqu'à 1 000 mPa·s. Il est compatible avec des matériaux présentant une viscosité faible à moyenne-élevée, contenant des solides en suspension (jusqu'à 5 %), des substances corrosives (option de sélection de matériaux sur mesure disponible) et des matériaux sensibles à la chaleur. La température de fonctionnement peut être ajustée de manière flexible entre 30°C et 120°C afin de s'adapter aux propriétés variées des matériaux.

　　 6. Structure compacte avec un faible encombrement : Sans les condenseurs encombrants et les canalisations de vapeur requis par les évaporateurs multi-effets conventionnels, cet équipement occupe seulement un tiers à la moitié de l'espace au sol des systèmes multi-effets de capacité équivalente, ce qui le rend idéal pour les nouveaux projets disposant d'un espace limité ou pour la modernisation des installations existantes.

　 　7. Fonctionnement flexible : La plage de réglage de la capacité est large (30 % à 120 %), et l'adaptation dynamique de la charge peut être réalisée en ajustant la vitesse du compresseur par conversion de fréquence. Le système prend en charge aussi bien la production continue que la production par lots, et un seul ensemble d'équipements peut traiter plusieurs types de matériaux, ce qui le rend adapté à la production de divers produits.

　 　8. Court délai de récupération de l'investissement : Bien que l'investissement initial soit de 20 % à 50 % supérieur à celui des équipements multi-effets conventionnels, grâce à une consommation d'énergie et des coûts d'exploitation extrêmement faibles, la période de retour sur investissement s'étend généralement de 1 à 3 ans ; dans les scénarios caractérisés par une forte consommation d'énergie, cette période peut être raccourcie à seulement 6 à 12 mois.

Scénarios d'application

　　Grâce à ses avantages fondamentaux d'efficacité énergétique extrême et de respect de l'environnement, l'équipement d'évaporation MVR est largement utilisé dans les industries suivantes :

　 　1. Industrie chimique : Concentration de solutions salines (chlorure de sodium, chlorure de potassium, sulfate de sodium) ; concentration de matières premières chimiques (éthylène glycol, propylène glycol, diéthylène glycol) ; récupération de solvants organiques (méthanol, éthanol, acétone, acétate d'éthyle) ; concentration d'intermédiaires chimiques fins (colorants, intermédiaires pour revêtements).

　　 2. Industrie chimique du sel : Production industrielle de sel (concentration et cristallisation du sel de mer et du sel de lac), purification spécialisée du sel (nitrate de potassium, chlorure d'ammonium, dihydrogénophosphate de potassium), récupération des boues salines (cristallisation du sel à partir des eaux usées salines) et concentration de saumure.

　 　3. Industrie de la protection de l'environnement : Zéro rejet d'eaux usées à haute salinité (y compris les eaux usées provenant des parcs chimiques, les eaux usées de galvanoplastie, les eaux usées de la chimie du charbon et les eaux usées de teinture et d'impression) ; concentration des lixiviats issus des déchets solides municipaux (suivie d'une concentration en profondeur par DTRO) ; concentration et réduction du volume des eaux usées organiques (y compris les eaux usées d'impression et les eaux usées de revêtement) ; traitement des eaux usées de désulfuration.

　 　4. Industrie alimentaire : Concentration de jus à grande échelle (jus d'orange, jus de pomme, jus de tomate), concentration de sirop de saccharose/maltose, concentration de produits laitiers (lait, protéines de lactosérum), concentration d'additifs alimentaires (acide citrique, acide lactique, xylitol) ;

　 　6. Autres domaines : Désalinisation de l'eau de mer (de la petite à la moyenne échelle de production d'eau douce), concentration des liqueurs noires dans l'industrie du papier (récupération de la lignine), récupération des solutions de galvanoplastie (concentration et réutilisation des solutions usées de chromage et de zingage), production de matériaux pour batteries au lithium (concentration des solutions de sels de lithium, traitement des matériaux cathodiques usagés), et préparation d'eau de haute pureté pour l'industrie électronique.